由恒揚實（shí）業設計製造的陶粒陶（táo）粒砂生產線具有生產效率（lǜ）高、全自動化控製、無粉塵汙染（rǎn）等特點。 恒揚實業擁（yōng）有一整套（tào）製粒實驗生產線，能夠對客戶的來料（liào）進行實驗（yàn）分析，設計該（gāi）種物料的佳製粒工藝，為客戶製作陶（táo）粒砂生產的（de）優解決方案。給實際生產做指導。

陶粒生產線流程示意圖，僅作參考。具體（tǐ）配置以（yǐ）客戶需（xū）求為準

將進（jìn）廠粒度為300～500mm的鋁礬土（tǔ），破碎後送入沸騰爐烘幹機進行烘幹，然後（hòu）與錳粉、外加劑等經過配料站，進（jìn）入帶有高（gāo）效渦（wō）流選粉機的粉磨（mó）係統製備細度500目以上的生料粉，采用恒揚實業研製的新型製粒機，加水（shuǐ）後將生料粉製成粒度合格的球（qiú）粒（lì）。球粒進入窯尾設置的烘幹機，利用窯尾廢氣的餘熱，使球（qiú）粒的水分由15%降低至8%，然後經過（guò）篩分進入回轉窯進行煆燒。煆燒好的陶粒砂經單（dān）冷卻（què）機冷卻後通過圓筒篩進行篩分，合格的不同（tóng）粒徑分別（bié）包裝後出廠，不合格的球粒返回到粉磨係統。

陶粒（lì）廠，正在生產中的（de）陶粒成品

回轉窯煆燒的燃料可采用發生爐煤氣、天然氣或者煤層氣等。

陶粒（lì）砂生產係統中的（de）沸騰爐燃（rán）料采用低揮發分煤。低揮發份煤進廠後，經過錘式破碎（suì）機破碎後，進入沸騰爐燃燒（shāo），產生的800~900℃熱煙氣，將水分8%的鋁礬土烘幹至水分1.5%以下。

1、破碎係統

進廠（chǎng）的鋁礬土，塊度約300~500mm，水分約8%。鋁礬土進廠後，堆放在堆棚內。儲存量一般在（zài）一個月左右。 鏟（chǎn）車把鋁礬土鏟入料倉，經過板式喂料機均勻（yún）連續（xù）喂入（rù）鄂式破碎機，破碎後粒度（dù）成為50~80mm，然後經皮帶（dài）機輸送到反擊式破碎機，粒度小於20mm。

破碎後的鋁礬（fán）土儲存在（zài）緩衝料倉內。

2、礬土烘幹係（xì）統

緩衝料倉內的碎礬土，經過（guò）皮帶機（jī）、提升機，進入到沸騰爐頂部的圓（yuán）倉，倉下設置稱重皮帶喂料機，使碎礬土均勻進入烘幹機。烘幹後（hòu）的鋁礬土送入幹礬（fán）土庫(配料庫)，也可以送到堆棚內，存放時間（jiān）一般5天（tiān）左右。

沸騰爐產生800~900℃的熱煙氣（qì）。采用低揮發分煤作為燃料。破碎後的煤粒為5~8mm，由圓盤喂料機喂入沸（fèi）騰爐爐膛，采用自動溫度控製係統控製圓盤喂料機的喂料速度，穩定沸騰爐的燃燒溫度。

采用袋式收（shōu）塵器對出烘幹機的廢氣進行淨化處理，實現（xiàn）粉塵達標排放。

3、陶粒砂生產（chǎn）配料站

采用鋁礬土、錳粉、外加（jiā）劑（jì）進行配料。各種物料均輸送到配料庫內。庫下設置調速皮帶稱重喂料機，由微機配料係統實（shí）現物（wù）料的自動配比。配比後的物料，經過（guò）皮（pí）帶輸送機進（jìn）入粉磨係統。

4、粉磨係統

粉（fěn）磨係統采用（yòng）閉路係統（tǒng），生產細度500目（mù）以上的生料粉。

磨機采用三倉（cāng）管（guǎn）磨。選（xuǎn）粉機選用O-sepa型高效渦流選粉機，改變選粉機的轉速，可以很方便（biàn）的調整產品的細度。選（xuǎn）出的成品（pǐn）生料粉，由高濃（nóng）度的氣箱脈衝袋式收塵器收集後，送入生料圓庫。

5、製粒係統

製粒采用恒揚實業公司研發的（de）新型陶粒製粒機。該製粒機具有成球（qiú）速度（dù）快、效率高、圓度好、清潔生產（chǎn）的特點。生（shēng）料圓庫的（de）生料卸出後，采用螺旋輸送機（jī）和提（tí）升機輸送到新型（xíng）製粒（lì）機頂部的料倉，料倉下采用螺旋（xuán）稱重喂料（liào）機，把生料送入製粒機內。

製粒用水（shuǐ）經計量後（hòu）放入製粒機內。生料和水的比例可以調整。

製（zhì）粒機內的生料（liào）和水（shuǐ）在機內高（gāo）速旋轉的攪拌棒（bàng）和低速旋轉的內筒的作用下（xià），形成生料球粒。經過一定（dìng）的時間後，製粒結束，生料球粒由（yóu）下（xià）部的卸料管（guǎn）道排出，落入皮帶喂（wèi）料（liào）機上。生（shēng）料球粒再輸送到窯尾烘幹機。

6、窯尾烘幹機係統

新製的陶粒砂球粒含水約（yuē）15%，利用（yòng）窯尾的廢氣餘熱，在窯尾烘幹機內，可使球粒水分降低到8%左（zuǒ）右，然後入窯煆燒。

窯（yáo）尾烘幹機采用逆流式。該烘幹（gàn）機的熱風端，另（lìng）外設置燃燒器，以備窯尾廢氣熱量不足時，為烘幹機（jī）提供熱風。

烘（hōng）幹機使用的窯尾廢氣溫度約500℃，經過烘幹機的利用，溫度降（jiàng）為150℃左右，適合窯（yáo）尾袋收塵器的工（gōng）況。

出烘幹機的生料粒進（jìn）入中間倉儲（chǔ）存，供回轉窯使（shǐ）用。

7、回（huí）轉窯係統

烘幹後的生料粒由中間倉卸出，經過提升機提到窯尾，振（zhèn）動篩把生料粒分為合格和不合格兩種。合格生料粒進入回轉窯煆燒，不合格（gé）生料粒（lì）返回粉磨係（xì）統。

生料粒（lì）在回轉窯內，隨著回轉窯的旋轉，逐步向窯頭方向移動，在燒成帶1300℃~1350℃溫度下，煆燒成石油支（zhī）撐劑陶粒砂。陶粒砂進入單筒冷卻機進行冷卻，冷卻機的二次風進入回轉窯。

公司生（shēng）產的陶粒回轉窯發貨現場。實景拍攝，歡迎考察

公司回轉窯發貨現場，實景拍攝，歡（huān）迎考察

8、窯尾收塵係統

采用袋式收塵器對（duì）窯尾廢氣(包括（kuò）窯尾烘幹機（jī）的廢氣)進行淨化處理。回轉窯尾另設置增濕（shī）塔，對窯尾廢（fèi）氣進行降溫處理，使廢氣溫（wēn）度降低到袋收塵器的要求溫度。

袋收塵器的排（pái）放濃度可以達到50mg/Nm3以下，實現達標排放，清潔生產。

9、成品係統

出冷卻機的陶（táo）粒砂，提升到振動篩，按照標準要（yào）求，分為不同的粒徑，進入不同的成品倉，倉下設置電子計量磅秤，重量合格的袋裝成品，由縫包機封口（kǒu）後，堆放（fàng）在成品庫房，以備發貨。

在陶粒砂生產工藝（yì）流程中所有的揚塵點（diǎn），均設（shè）置袋式（shì）收塵器，做到清潔（jié）生產，保護職工身心健康（kāng）。