水泥生產線-新型幹法水泥生產線設備（bèi）工藝流程（chéng）

水泥生產線工藝流程示意圖，僅（jǐn）作參考。具體情況以客戶需求為準

1、 破碎及預均化

(1)破碎（suì） 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石（shí）灰石是生產水泥用量（liàng）大的原（yuán）料（liào），開采後的粒度（dù）較大，硬度較（jiào）高，因此石灰石（shí）的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要（yào）的地位。

(2)原（yuán）料預均（jun1）化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運（yùn）用科學的堆取料技術，實現原料（liào）的初步均化，使原料堆場同時具備貯存（cún）與均化（huà）的功能。

2、生料製備（bèi）

水泥生產過程中，每生產1噸矽酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料(包括各（gè）種原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，據統（tǒng）計，幹法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約占全（quán）廠動力的60%以上，其中生料（liào）粉磨占30%以上（shàng），煤磨占約3%，水泥（ní）粉磨約占40%。因此，合（hé）理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作（zuò）業製度，對保證產品質量、降低能（néng）耗具有重大意義（yì）。

3、生料均化

新型幹法水泥生產過程中，穩定入窖生（shēng）料成分是穩定熟料燒（shāo）成熱工製度（dù）的前提，生料（liào）均化係統起著穩定入窖生料（liào）成分的後一道把關作用。

4、預（yù）熱分解

把生（shēng）料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分（fèn）功能（néng），達到縮短回窯長度，同時使窯（yáo）內以堆（duī）積狀（zhuàng）態進行氣料換熱過（guò）程，移到預熱（rè）器內在懸浮（fú）狀態下進行，使生料能夠同（tóng）窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸麵積，傳熱速度快，熱交換效率（lǜ）高（gāo），達到提高窯係統生產（chǎn）效率、降低熟料（liào）燒（shāo）成熱耗的目的。

(1)物料分散

換（huàn）熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的衝擊下，物料折（shé）轉向上隨氣流運動，同時被（bèi）分散。

(2)氣固（gù）分離

當氣流攜帶料（liào）粉進入旋風筒（tǒng）後，被迫在旋風筒筒體與內筒(排氣管（guǎn）)之間的環狀（zhuàng）空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端（duān）部，然後（hòu）轉而向上旋（xuán）轉上升，由排（pái）氣（qì）管排出。

(3)預分解

預分解技術的出現是水泥煆燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道（dào），設燃料噴（pēn）入裝置，使燃料燃燒（shāo）的放熱過程與生料的碳酸鹽分（fèn）解的（de）吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或（huò）流化態下迅速（sù）進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原（yuán）來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分（fèn）解爐內進行。燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭（tóu）加入，減輕了（le）窯內煆燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化。由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及（jí）時傳遞給物（wù）料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一係列優良性能及特點。

5、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成（chéng）預熱和預分解（jiě）後，下一道工序是（shì）進入回轉窯中（zhōng）進行熟料（liào）的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速（sù）分解並發（fā）生一係列的固相反應，生成水泥熟（shú）料中的等礦物。隨著（zhe）物料溫度升高近時，等礦物（wù）會（huì）變成液相，溶解（jiě）於液相（xiàng）中的和 進（jìn）行反應生成（chéng）大量 (熟料)。熟料燒成後，溫度開始降低（dī）。後由（yóu）水泥（ní）熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料（liào）冷卻到下遊輸送、貯（zhù）存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時（shí）回收高（gāo）溫熟料的顯熱，提高係統的熱（rè）效率和熟料質量。

6、水泥粉磨

水泥粉磨（mó）是水泥生產線製造的後工序，也是耗電多（duō）的（de）工序。其（qí）主要功能（néng）在於將水泥熟料(及膠凝劑、性能調節材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度、比表麵積等表（biǎo）示)，形成一定的顆粒（lì）級（jí）配，增大其水化麵積，加速水化速度（dù），滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

7、水泥包裝

水（shuǐ）泥出廠有袋裝和（hé）散裝兩（liǎng）種發（fā）運方式。